Diabasgewinnung
Bei der Gewinnung von Diabasnaturstein kommt nur Großmaschinentechnik zum Einsatz. Zuerst werden von einer raupenmobilen Bohrmaschine Löcher in den Diabasstoß gebohrt.

Diese haben einen Durchmesser von 95 mm, einen Seitenabstand von 3-4 Metern und eine Vorgabe von 4,5 bis 6 Metern. Nachdem die Bohrlöcher erstellt sind, wird meist loser Sprengstoff direkt aus dem Sprengstoffwagen in die Bohrlöcher eingebracht.

Um ein gutes Haufwerk zu produzieren, und um Sprengerschütterungen zu minimieren, werden die einzelnen Sprengladungen um ca. 17-30 ms verzögert gezündet. Bei den Gewinnungssprengungen werden zwischen 10000 to und 60000 to Gestein aus der Bruchwand gelöst.

Sprengung
Nach der Sprengung wird das Haufwerk mit einem Radlader auf einen Muldenkipper verladen und zur Aufbereitung transportiert. Übergroße Steine, die nicht in den Vorbrecher passen, werden mit einem Hydraulikhammer zerkleinert.

Aufbereitung
Das zum Vorbrecher transportierte Material wird in den Sturzbunker gekippt und über einen Schubwagen dem Vorsieb aufgegeben.

Auf dem Vorsieb findet eine Trennung bei 32 mm und bei 120 mm statt. Das Material 0/32 wird als Vorsiebmaterial aufgehandelt, die Körnung 32 mm bis 120 mm wird als Brecherumgehung dem Rohmaterial zugeführt.

Das Hauptmaterial 120-1000 mm gelangt in den Doppelkniehebelbrecher (Backenbrecher) und wird auf 0 bis 200 mm gebrochen (Primarzerkleinerung).

Vorbrecher
Der Rohmaterialstrom wird auf einer weiteren Siebmaschine in zwei Kornklassen getrennt. Die feine Kornklasse 0/56 mm wird zu Frostschutzgemischen 0/32 und 0/45 verarbeitet. Überkorn wird mit einem Kegelbrecher gebrochen und dem 0/56 im Kreislauf zugeführt.

Die grobe Kornklasse 56/200 mm gelangt in eine Prallmühle und wird auf 0/32 mm gebrochen (Sekundärzerkleinerung). Dieser Materialstrom wird auf die Edelsplittanlage gefördert.

Dort werden die einzelnen Kornfraktionen ausgesiebt und in Silos zwischengelagert. Die groben Kornfraktionen werden in einer dritten Brechstufe (Tertiärzerkleinerung) weiter zerkleinert und dem Materialstrom 0/32 wieder zugeführt.
Aus den Silos können dann Einzelkörnungen und Gemische mit einer Dosier- und Verladeanlage abgezogen werden.

Bei dem in Adorf vorhandenen Naturstein handelt es sich um einen extrusiven Diabas und Diabasmandelstein der submarin ausgeflossen ist, mit Zulassungen für alle Bauklassen im qualifiziertem Straßen – und Eisenbahnbau. Unsere Produkte unterliegen der Werkseigenen Produktionskontrolle und sind nach DIN EN 13043 zertifiziert. Die Korngemische werden weiterhin von dem „Hessischen Amt für Baustoff und Bodenprüfung Kassel“ fremdüberwacht.

Asphalt
Die Fa. Rohde betreibt seit 1958/59 am Standort Adorf eine Asphaltmischanlage. Hier wird ein Großteil der im Steinbruch produzierten Edelsplitte zu hochwertigem Asphalt weiterverarbeitet. Die Asphaltmischanlage ist seit August 2000 in Betrieb und produziert bis zu 190 to Walzasphalt pro Stunde. Die gesamte Asphaltmischanlage wird zentral von einem Bildschirmarbeitsplatz bedient.

Asphaltmischgut:
Asphalt ist ein seit Jahrtausenden angewendeter Baustoff, der auch natürlich vorkommt und zur Weiterverarbeitung abgebaut wird. Die drei Grundstoffe des Asphalts sind Gesteine, Sand und Bitumen. Jeder dieser Werkstoffe ist für sich und auch im Verbund umweltfreundlich – Bitumen beispielsweise wird bevorzugt bei Bau und Abdichtungen von Trinkwasserspeichern verwendet.
Der Werkstoff Asphalt ist vielfältig anwendbar und kann hervorragend den jeweiligen örtlichen Bedingungen angepasst werden.

Die 100 % ige Wiederverwendbarkeit des gebrauchten Asphalts im Neuprodukt ohne jeglichen Qualitätsverlust spricht neben der generellen Umweltverträglichkeit für den umweltschonenden Aspekt des Baustoffs. Denn damit ist die Ressourcenschonung in doppelter Weise gewährleistet: Zum einen werden die natürlichen Rohstoffe geschützt, zum anderen wird kein Raum für Deponierung benötigt. Der Einsatz des aufbereiteten Asphalts ohne Qualitätsverlust im neuen Produkt ist Standard unserer Asphaltproduktion. Wir nehmen sowohl Asphaltaufbruch als auch Asphaltfräsgut an. Die Ausbauschollen werden auf Kerngrößen von 0/16 und 0/32 gebrochen und dem Mischgut bei dosiert.

Asphalt Tragschicht 0/32: 15 – 30 %
Asphalt Binder 0/16: 20 %
Asphalt Tragdeckschicht 0/16: 20 %

Das RC Material wird vor der Zugabe in die Mischanlage in unserem Asphaltlabor genau untersucht, um eine konstante Mischgutqualität zu gewährleisten.

Pechhaltiger Asphalt:
Unser Mischwerk nimmt pechhaltigen Altasphalt zur Wiederverwendung, auch mit Zwischenlagerung, an. Das angelieferte Material wird auf eine Körnung 0/32 gebrochen und mit einem Recyclingbinder gebunden und als Fundationsschichtmischgut für den Straßenbau wieder ausgeliefert.

Unser Produkt- und Dienstleistungsangebot
Wir fertigen und vertreiben von unserem zertifizierten Mischwerk nach den gültigen Technischen Vertrags- und Lieferbedingungen sowie den entsprechenden Richtlinien:

• Trag-, Binder-, Deck- und (AC __ T, AC__ B, AC__D)
• Tragdeckschichten (AC 16 TD)
• Splittmastixbeläge (SMA__ N,S)
• Dünnbeläge
• Beläge mit Sonderrezepturen oder Bindemitteln
• Wasserdurchlässige Beläge

Standardmäßig sind bei uns folgende Bitumensorten vorrätig:

• 70/100
• 50/70
• 30/45
• 25/55 – 55 A (PmB 45)
• 25/55 – 55 RC (PmB 45 RC)

Bei Bedarf kann nach Absprache auch Kaltmischgut mit Bitumenemulsion hergestellt werden.

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